客户是谁，原来卡在哪里？
客户是一家约 24 人的 3C 精密加工企业，年产值约 2,000 万元。订单链路中，工艺准备、设备安排和排产调整集中依靠少数经验人员。
图纸版本、工艺信息、报价和排产记录分散，关键判断高度依赖熟练人员。企业希望改善整条订单流程，但如果同时覆盖所有产品、材料和设备，很难判断问题出在哪里，也难以验证工具是否可靠。
我们团队怎么做？
试点先限制在一种产品或材料、特定设备与一批历史工单，用历史回放检查结果，再进入不影响实际生产的影子运行。将人工确认作为必要步骤，通过小范围试用评估工艺、报价或排产辅助的作用。
- 01
选范围
一类产品与历史工单
- 02
做回放
专家核对、影子运行
- 03
验效果
小范围试用再决定扩大
形成的方案？
- 限定产品与设备范围的 2–4 周试点方案
- 工艺准备、排产初稿与冲突检查设计
- 历史工单回放和影子运行验收计划
预期效果与验收目标？
工艺准备目标
原来
先测量同类工单的 CAD 处理耗时
目标与验证
试点目标：耗时降低 30%–50%
排产初稿目标
原来
人工梳理设备、工序与交付约束
目标与验证
试点目标：15 分钟内生成初稿
验证方式
原来
不直接改变正式生产安排
目标与验证
用 30–50 个历史工单回放及影子运行验证
以上为 2–4 周试点方案的验收目标，尚非已实现效果。先限定产品和设备范围，人工审核后再决定是否扩大。
哪些团队可以参考？
适合有稳定工单、明确工艺规则与业务专家的加工企业。先确认输入和合格输出样本，把试点限制到能够被检查的一项工作。
落地时需要注意
工艺专家和计划人员核对每一项关键输出。试点以现场工作为基线，记录处理耗时、输出质量和复核负担，用实际测量决定是否进入下一阶段。
把试点缩小，才能看清工具是否真的解决了一个问题。