制造与工业项目案例

豪特曼机床

订单与排产协同平台

连接订单、BOM 与物料,当期记录约 15 秒生成排产建议。

豪特曼机床生产与工程 ↗
01 / 客户背景与问题

客户是谁,原来卡在哪里?

豪特曼机床的制造业务具有多品种、小批量和定制化特点,每月约 90 单。计划岗位需要同时处理图纸、BOM、库存、排产与催料,人工协调压力集中。

订单格式不同、变更频繁,计划员需要在订单、物料、设备和交期之间不断核对。采购、品质与财务各有自己的记录,跨岗位协同依靠反复沟通,计划岗位成为信息汇集和判断的集中点。

02 / 团队的做法

我们团队怎么做?

团队先用两周开展驻场访谈,并跟随计划员工作三天,记录真实任务与耗时。经过流程论证后,先把计划岗位的知识和 SOP 整理进系统,再接入订单、BOM、库存与排产;通过这一岗位验证后,逐步连接采购、品质和财务环节。

工作流程 根据案例内容整理
  1. 01

    读订单

    提取字段、标出疑点

  2. 02

    查条件

    物料、设备与交期

  3. 03

    排建议

    计划员确认后执行

03 / 交付内容

最终做成了什么?

  • 计划岗位的订单与排产协同工作台
  • 图纸解析、BOM 校验与排产建议模块
  • 缺料预警、自动催料和工单变更记录
04 / 实施效果

取得了什么效果?

排产建议生成

原来

人工往往需要半天

实施后

当期面板记录单次约 15 秒

计划岗位工时

原来

大量时间用于整理、排产与协调

实施后

当期面板记录当月节省 156 小时

物料跟进

原来

靠人员逐单追问缺料与变更

实施后

当月自动催料 47 次,工单变更 38 次可追溯

以上数值来自原资料中的平台当期面板快照,属于特定月份和业务范围,不能外推为长期平均。排产结果需计划人员确认。

05 / 适用条件

哪些团队可以参考?

适合多品种、小批量且计划工作密集的制造企业。需要可核对的订单、物料、设备和工艺资料;先在一个岗位验证,再扩展到其他部门。

落地时需要注意

计划员确认交期、设备与工艺约束,低置信或异常字段需要核对原单。系统提供建议与信息,不自动替代生产责任人的最终决定。

排产辅助能否用起来,取决于约束是否清楚、异常是否有人处理。
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